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  les TechDossiers : Montage/Assemblage des bateaux à moteurs
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Toutes les pièces sont fabriquées : coque, pont, capots, coffres... Le détourage (à savoir, la découpe des ouvertures et bordures des pièces en polyester) va commencer. (en expl : la photo de gauche représentant la proue d'un bateau, l'ouverture de la baille à mouillage est créée par une découpe directement faite dans la masse du pont) Le détourage est généralement fait manuellement avec un disque diamenté de faible épaisseur. Cette phase fastidieuse génère une poussière tellement abondante que ce travail est effectué dans un compartiment spécial, équipé de grosses aspirations et filtres... A l'issue de la phase de détourage, les pièces polyester subissent une détection approfondie d'éventuelles bulles sous le gelcoat. Le cas échéant, elles sont réparées sur place... La surface des pièces est rendue plus brillante par polishage (photo de gauche). Le transfert dans l'atelier de montage ne se fait qu'une fois les pièces vérifiées et polishées. Maintenant, va commencer un vrai travail de fourmi...

  1- l'Atelier de montage ou "chaîne de montage"
La chaîne de montage est un endroit un peu mythique car il y règne souvent une atmosphère de stress comparable à une fourmilière... Pourquoi ? Autant il est difficile et même risqué de comprimer les phases de construction polyester, (stratification) car elles dépendent largement du process de réactivité chimique des produits, autant l'atelier de montage, lui, reste souvent sous pression car c'est à lui de réagir en travaillant plus rapidement lorsqu'une livraison se fait "désirer"...
Photo de gauche : atelier de montage de l'usine Criss-Craft à Sarassota NM USA. Les chaînes de montage bateaux sont comparables aux autres chaînes de montage industrielles à la grosse différence que tout ici va se faire quasiment à la main... Seuls des palans vont aider les ouvriers dans le portage des charges lourdes mais aucun robot ou mécanisme ne remplace la main de l'homme...
Pourquoi, ce manque de mécanisation dans les process d'assemblages ? Tout simplement parce que les bateaux restent des fabrications de petite série, quasiment toujours < à 1000 explaires, et souvent dans les centaines d'exemplaires fabriqués, seulement 10% seront indentiques ! Les options d'accastillages, de motorisations, d'équipements, les couleurs de coque et de pont, de sellerie... sont autant d'options que les chantiers constructeurs traitent au coup par coup... Mais qui va se plaindre d'avoir "son" bateau ? La résultante en est le coût de production qui reste élevé... La main d'oeuvre tient également une part importante dans le coût total de production, de 30% à 40% du prix de revient du bateau sorti d'usine... Les ingénieurs et architectes ont travaillé énormément depuis ces 10 dernières années à créer de nouvelles formes plus fonctionnelles et étudiées pour faciliter les montages des accastillages et des équipements sur les chaînes de production...
Les ponts sont donc les premiers arrivés sur les chaînes de montage, ce sont eux qui recevront l'accastillage, les inox, les plexiglas, etc etc... L'accessibilité totale des 2 côtés des pièces facilite le travail et favorise une cadence plus rapide. Une fois le pont entièrement équipé, il est présenté sur sa coque, elle aussi prééquipée. La présentation ou ajustage est faite à l'aide de palans de façon à pouvoir monter/descendre facilement le pont sur la coque jusqu'à leur parfaite adéquation.
Commencent alors la vérification et le contrôle de tous les éléments montés : accastillages, faisceaux électriques, balconnage inox, pompes, filtres et réservoir(s)... Cette vérification doit être méthodique afin de déceler tout élément présentant un défaut de montage ou fonctionnement, car une fois le pont scellé sur la coque, les accès se raréfient et les heures de maintenance se retrouvent souvent multipliées par 3 ou 4 pour la même intervention, si simple lorsqu'elle est pratiquée sur un bateau non ponté.
Les photos gauche et droite représentent l'ultime instant... Une fois la colle armée (mélange de résine, fibres de verre coupées et microsphères de verre) catalysée, il ne reste plus qu'une poignée de minutes pour poser définitivement le pont sur sa coque, d'où l'importance capitale de la phase d'ajustage qui doit être parfaite. Si le moindre écart est constaté, ce sont des dizaines d'heures qu'il va falloir consacrer à décoller les deux pièces, le bateau pouvant même être mis au rebut...
Le pont et la coque vont être assemblés à vie ; la colle armée, utilisée en large quantité, va se glisser dans tous les interstices de la proue, des flancs et de la poupe... Cette opération, très délicate, est limitée dans le temps par la réaction catalytique de la colle fibrée => la pression est extrême pour les acteurs de cette phase... L'ordre d'assemblage dépend des modèles et de leurs particularités. Certains types de bateaux vont recevoir d'abord la proue puis la poupe, pour d'autres, la manipulation se fera en sens inverse. Une fois les 2 pièces insérées l'une dans l'autre, on fixe par de gros serre-joints l'arrière du bateau et on nettoie les surplus de colle armée ; puis, l'avant est lui aussi serré par un serre-joint ou une sangle afin de maintenir en pression le collage des pièces. Une reprise de stratification est réalisée entre pont et coque dans la baille à mouillage, les surplus de colle servent de sous couche autolissante, car, l'endroit n'étant guère accessible au stratifieur, cette méthode évite généralement les bulles d'air... Reste à fixer le liston avec une multitude de vis inox (environ 1 tout les 120/130 mm) sur le pourtour du bateau. Ces vis fixent les lèvres pont/coques enduites de colle fibrée. Une fois la colle sèche, on dispose un joint de silicone acétique (translucide et/ou blanc) dessus dessous, pour éviter toute éventuelle infiltration d'eau...
La figure de gauche est l'illustration de la méthode employée pour la liaison pont/coque de notre open de 6 mètres. On distingue bien sur ce schéma l'emboîtement des pièces polyester l'une sur l'autre, le collage puis le vissage de l'ensemble avec un recouvrement. Le profil qui recouvre l'assemblage peut être aussi bien en inox, en alu ou en PVC. L' emploi d'un jonc de protection n'est pas obligatoire : certains profils inox peuvent déjà comporter des cuvettes réceptrices pour les têtes de vis et donc être montés sans jonc...

Le schéma de droite représente un assemblage couramment utilisé : c'est un collage pont/coque sur lèvres... Dans ce cas, le scellage se fait avec de la colle armée, des bandes de fibres de mat coupées et de la résine.

On procède en faisant le tour de la lèvre inférieure avec les produits de collage. On descend alors en ajustant le pont/coque AV et AR, puis on met en place des presses tout autour du bateau. Un vissage ou un "poppage" est effectué au fur et à mesure, en pourtour de pont, de façon à maintenir le collage en place... Une fois collées, les lèvres de collage sont détourées pour obtenir une dimension identique sur l'ensemble du pourtour. Vient ensuite la pose du liston PVC qui se fait à chaud (70°/80°) que l'on met en place à plusieurs (comme d'ailleurs pour le pontage, il faut être au minimum 2). Là le liston est étiré à chaud (eau bouillante) puis vissé par le dessous tout autour du bateau... Le bateau est enfin prêt pour sa finition....
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